アングル（山形鋼）の内側コーナーギリギリ（キワ）に穴をあけたいのですが、ドリルでは干渉して加工できません。

関連するよくある質問

• 肉厚の厚いパイプやH形鋼を切断したいのですが、断面の垂直度は出ますか？

  肉厚の厚いパイプやH形鋼であっても、断面の垂直度を出し、テーパー（傾き）を抑えた切断が可能です。

  メタルソーやバンドソーでは直角度が出にくいですが、当社が保有する3次元レーザー加工機であれば、レーザーヘッドを自在に傾けて切断角度を補正できるため、断面を垂直（90度）に仕上げることができます。

  さらに、板厚5mm以上の厚板やH形鋼に対しては、DDL（ダイレクトダイオードレーザー）加工機を使用することで、一般的なファイバーレーザーよりも格段に優れた切断品質を実現しており、±0.2mmの高精度で美しい断面を得ることが可能です。

• 板厚以下の径の穴をレーザーであけることはできますか？

  はい、条件を工夫することで板厚（肉厚）以下の径の穴をレーザーであけることができます。

  一般的にレーザー加工では小径の穴あけは難しいとされていますが、加工プログラムの構築や条件設定を最適化することで実現できます。対応可能な穴径の限界としては、肉厚に対して約40％の径（例えば肉厚1mmの場合、φ0.4mm程度）までの極小穴に対応可能です。

  実際に、肉厚1mmのSUS304丸パイプに対し、φ0.5mmの極小穴を20箇所あけるという難易度の高い加工を安定して実現した実績があります。

• 穴あけの数が多いのですが、ドリル加工よりもコストを抑えることは可能ですか？

  穴の数が多い場合、ドリル（ボール盤）加工と比較してレーザー加工の方が大幅にコストを抑えられる可能性が高いです。

  ドリル加工は1か所ずつ穴をあけるため穴数に比例して多大な時間と工数がかかる上、加工後に発生するバリの除去工程でさらにコストが増加しますが、レーザー加工は切断と多数の穴あけを一度のセットアップで高速かつ一括で処理でき、バリの発生も極めて少ないため仕上げ工数を劇的に削減できます。

  実際に1.1mのパイプへの20か所の穴あけをわずか1分ほどで完了させ、大幅なリードタイム短縮とコストダウンを実現した事例もあり、穴の数が増えるほどレーザー加工の圧倒的なスピードが全体のコスト低減に大きく貢献します。