階段・スロープの手すり製作における、手作業の微調整をなくす方法とは？
本記事では、手すり製作における現場の課題と、それを解決できる弊社の加工方法についてご紹介します。今回は、その中でも特に手間のかかる「勾配のある手すり」にテーマを絞って、加工工数の削減のポイントを掘り下げていきます。
手すり製作での現場の課題
階段やスロープに設置する手すりは、勾配に合わせて微妙な角度を持たせる必要があるため、パイプ加工の中でも特に手間のかかる部材のひとつです。
多くの手すりメーカーの製造現場では、今なお職人がパイプをハンマーで叩いて曲げたり、グラインダーで削って角度をすり合わせたりといった手間のかかる微調整に頼っているのが実情です。この工程は、担当者の経験と勘に大きく依存するため、次のような課題を抱えがちです。
- 熟練工でなければ精度の高い仕上がりにならない
- 現物合わせの手戻りが発生し、工数がかさむ
- 曲げ加工の精度にばらつきが出る
こうした「人の手による微調整」を前提とした製作方法は、リードタイムの長期化だけでなく、若手への技術継承や省人化の面でも大きなボトルネックになっています。
なお、手すり製作に多く採用されるSGPパイプの、3Dレーザー加工のメリットについては、以前のコラム「SGPパイプ加工による手すり・安全柵の製作」でも詳しく解説していますので、あわせてご覧ください。
輸送コストを抑え、現場での施工も簡単にする
手すりを工場内で完全に組み立ててしまうと、形状が大きくかさばり、輸送費が高騰してしまいます。特に長尺の階段手すりやスロープ手すりでは、この輸送コストが負担になっているケースも多く見られます。
そこで弊社がおすすめしているのが、「高精度に3Dレーザー加工を施した部材」と「エルボパーツ」を分けた状態のまま現場へ発送し、現地で組み立て・溶接を行っていただく流れです。
- 部材がコンパクトになり、輸送費を大幅に削減できる
- 現場では3Dレーザー加工の部材とエルボを合わせて溶接するだけで済む
- 削って角度を合わせる工程が不要なため、大掛かりな設備や熟練の職人がいなくても施工しやすい
輸送の効率化と現場施工の簡素化を同時に実現できる点は、特に現場の施工会社にとって大きなメリットになります。
図面や事例を頂くだけで発注できる手軽さ
「長さをどう設定するか」「角度をどう指定すればよいか」といった仕様の検討は、決して簡単な作業ではありません。しかし、図面や過去の施工事例を支給いただければ、それに合わせて弊社側で寸法・角度を割り出し、高精度に加工いたします。仕様検討にかかる手間を最小限に抑えたうえで、発注いただくことが可能です。
- 図面がなくても、事例写真や現物の情報からの加工相談も可能
- 角度計算はすべて弊社側で対応
- 試作（1個〜）から量産まで柔軟に対応
「うちの図面通りに、正確に加工してもらえるか」というご相談だけでも構いません。まずはお気軽にお問い合わせください。
階段・スロープの手すり加工ならパイプ切断・穴あけ加工センター.comにお任せください！
階段・スロープの勾配手すり製作は、これまで職人の手作業による微調整で製作されていました。しかし、3Dレーザーによる高精度な加工品を組み合わせることで、溶接の簡素化を実現しながら、輸送コストの削減まで可能です。
手すり製作における工数削減にお悩みの方は、ぜひ当社にご相談ください。
最後まで読んでいただきありがとうございました！
