斜め継ぎの溶接において、合わせ面の隙間調整に時間がかかり、熟練工でないと溶接できません。誰でも溶接できるように加工できますか？

関連するよくある質問

• アングル（山形鋼）の内側コーナーギリギリ（キワ）に穴をあけたいのですが、ドリルでは干渉して加工できません。

  アングルの内側コーナーギリギリへの穴あけは、3次元レーザー加工機を用いることで解決可能です。

  ドリルなどの切削工具ではヘッド部分がアングルの立ち上がり面に干渉して加工できませんが、非接触のレーザー加工であれば物理的な干渉を回避できます。これにより、壁際からわずか+0.2mm程度の距離まで寄せた穴を一発で高精度に加工でき、ドリル加工後にグラインダーで穴を削り広げるといった手作業の仕上げ工程を完全に不要にできます。

• 溶接治具を減らしたいのですが、パイプに爪（切り込み）を作って組み合わせることはできますか？

  3次元レーザー加工機を用いることで、パイプに「爪（切り込み）」や「差込口と差込穴」などの形状を作り、部材同士をパズルのように組み合わせて固定することが可能です。

  この「勘合形状」に加工する手法は、溶接前の正確な位置決めを容易にするため、従来必要だった複雑な溶接治具を大幅に簡素化、あるいは完全に廃止することができます。具体的な加工事例として、フックと引掛穴を設けて部材を差し込む構造や、V字の切り込みを入れて手で折り曲げる工法などがあります。

  これらにより治具製作のコストと時間を削減できるだけでなく、溶接時のズレや熱歪みを抑えて製品全体の精度を向上させることにもつながります。

• 穴あけの数が多いのですが、ドリル加工よりもコストを抑えることは可能ですか？

  穴の数が多い場合、ドリル（ボール盤）加工と比較してレーザー加工の方が大幅にコストを抑えられる可能性が高いです。

  ドリル加工は1か所ずつ穴をあけるため穴数に比例して多大な時間と工数がかかる上、加工後に発生するバリの除去工程でさらにコストが増加しますが、レーザー加工は切断と多数の穴あけを一度のセットアップで高速かつ一括で処理でき、バリの発生も極めて少ないため仕上げ工数を劇的に削減できます。

  実際に1.1mのパイプへの20か所の穴あけをわずか1分ほどで完了させ、大幅なリードタイム短縮とコストダウンを実現した事例もあり、穴の数が増えるほどレーザー加工の圧倒的なスピードが全体のコスト低減に大きく貢献します。