よくある質問一覧

チャンネルやアングルの切り欠き加工も、3次元レーザー加工機を用いることで非常に高い精度で対応が可能です。レーザー加工では、±0.2mmという高い精度を実現できるため、納品後の手作業による微調整が不要になるだけでなく、従来の型鋼加工機では困難だった複雑な切り欠きや楕円穴も自在に施せるのが特長です。

これにより、部材同士の接合や溶接工程を劇的に効率化できるほか、通常の鉄材だけでなくカラー材やメッキ材のアングル・チャンネル加工も問題なく行えます。

小径パイプの加工は、丸パイプでΦ12mm、角パイプで□12mmから標準的に対応可能です。

一般的に12mm未満のサイズはレーザー加工機の仕様上困難とされていますが、当社では加工条件を工夫することで、他社で断られるような1辺が10mmの極小角パイプに対して穴あけや切り欠き加工を実現した実績があります。

また、Φ15mm程度の小径かつ肉厚0.5mmといった変形しやすい極薄パイプに対しても、チャッキング圧やレーザー出力の精密な制御により、熱による歪みや凹みを抑えた高品質な仕上がりを提供できるのが強みです。

当社では、1個から対応することが可能です。お気軽にご相談ください。

また、サイズは、以下の通りです。
丸パイプ：Φ12mm～220mm
角パイプ（正方形）：□12mm～150mm
角パイプ（長方形）：外接円直径＜220mm
楕円パイプ：外接円＜220mm
異形管（異形パイプ）：形状による
L型：30×15mm～100×160mm
U型、C型：30×20mm～100×160mm
平鋼：30×5mm～140×12mm

詳しくは、下記ページをご参照ください。
»対応材質

ステンレスパイプの加工においてスパッタの付着を極限まで抑えるため、最新鋭のファイバーレーザー加工機「TruLaser Tube 3000 fiber」に搭載された「スパッタガード」機能を活用しています。

この機能は、切断を行う前にパイプ内側へ特殊な油（スパッタ防止剤）を吹き付けることで、高温で溶けた金属のカスが内壁に固着するのを防ぐ仕組みです。加えて、加工時のアシストガスに酸素ではなく窒素を使用することで、酸化による焼けや変色を防止し、後処理なしで美しく清潔な切断面を維持しています。

これらの工夫により、異物混入が許されない食品機械や流体の流れを重視する配管部品など、極めて高い内面品質が求められるニーズにも対応が可能です。

3次元レーザー加工機を用いることで、パイプ表面に品番などの文字を刻印するレーザー刻印や、組み立て時の位置合わせに役立つケガキ線（マーキング）加工を施すことが可能です。

これらの加工は切断と同時に一括処理できるため、従来の手作業による計測やケガキ、目盛りシールの貼り付けといった工数を劇的に削減でき、シールの剥がれによる管理ミスも防げます。特に溶接工程においては、レーザーで正確なケガキ線を入れることで、複雑な治具を使わずにダイレクトな位置決めが可能となり、リードタイムの短縮と製品精度の向上を同時に実現できます。

また、ケガキ線はメッキや塗装後でも視認できるほど鮮明に残す手法が確立されており、1部品あたり数十円から数百円程度のわずかなコストで加工できるため、組み立て指示の効率化に非常に有効です。

穴の数が多い場合、ドリル（ボール盤）加工と比較してレーザー加工の方が大幅にコストを抑えられる可能性が高いです。

ドリル加工は1か所ずつ穴をあけるため穴数に比例して多大な時間と工数がかかる上、加工後に発生するバリの除去工程でさらにコストが増加しますが、レーザー加工は切断と多数の穴あけを一度のセットアップで高速かつ一括で処理でき、バリの発生も極めて少ないため仕上げ工数を劇的に削減できます。

実際に1.1mのパイプへの20か所の穴あけをわずか1分ほどで完了させ、大幅なリードタイム短縮とコストダウンを実現した事例もあり、穴の数が増えるほどレーザー加工の圧倒的なスピードが全体のコスト低減に大きく貢献します。

3次元レーザー加工機を用いることで、パイプに「爪（切り込み）」や「差込口と差込穴」などの形状を作り、部材同士をパズルのように組み合わせて固定することが可能です。

この「勘合形状」に加工する手法は、溶接前の正確な位置決めを容易にするため、従来必要だった複雑な溶接治具を大幅に簡素化、あるいは完全に廃止することができます。具体的な加工事例として、フックと引掛穴を設けて部材を差し込む構造や、V字の切り込みを入れて手で折り曲げる工法などがあります。

これらにより治具製作のコストと時間を削減できるだけでなく、溶接時のズレや熱歪みを抑えて製品全体の精度を向上させることにもつながります。

パイプ同士を直角や斜めに接合するための合わせ面（えぐり・ザグリ・Rカット）加工も、3次元レーザー加工機を用いることで非常に高い精度で実現可能です。

従来のザグリ加工機やホールソー、サンダーを用いた手法では、特に斜め接合において角度の微調整や位置決めに多大な手間がかかり、溶接面に隙間が生じやすいという課題がありました。

しかし、3次元レーザー加工であれば、切断からえぐり加工までを一括で処理できるため、±0.2mmの精度で接合部にぴったりと沿う形状を作り出し、溶接時の隙間やズレを劇的に低減できます。

これにより、勾配のある手すりや複雑な骨組みなどの難しい角度切りでも、現場での手作業による微調整が不要になり、溶接治具の簡素化や作業時間の短縮に貢献します。厚肉のパイプや角パイプ、アングル材などの多様な素材に対しても、歪みを抑えた高品質な仕上がりが得られるため、後工程を含めた全体のQCD向上を実現できます。

架台やフレーム、安全柵といった構造物の部材を、セットで一括加工することも可能です。

3次元レーザー加工の強みを活かし、部材同士がぴったり噛み合う「勘合形状」や切り込みを精密に施すため、納品後の組み立てや溶接作業の負担が劇的に軽減されます。例えば、溶接をせずにボルト締めだけで完成する組立式の安全柵や、複雑な角度を持つ架台の枠なども、1セットからオーダーメイドで対応しており、輸送コストの削減や現場での工期短縮に貢献しています。

具体的な設計図面が手元にない場合でも、完成イメージ図（ポンチ絵）を提供すれば、そこから各部品のばらし図を書き起こし、必要な部材をすべて揃えて製作する体制が整っています。

追加工できる形状とできない形状がございます。

・追加工できる形状：パイプを切断し、穴あけする
・追加工できない形状：曲げパイプ、溶接されているパイプ、フレア加工がされているパイプ、テーパー管、パイプの長さを変えない（切断をせずにパイプに穴あけ加工のみ行う）ケース

パイプへの文字抜き加工や複雑なデザインカットも対応可能です。

3次元レーザー加工は、加工機がワークを立体物として認識しXYZ方向に自在に動くため、パイプの曲面に対しても、背後からLED照明を透過させるマンション銘板のような立体的な文字抜き加工を精密に施すことができます。

さらに、3Dデータを活用して複雑な立体形状や曲面を一括で処理できるため、デザイン性が求められる標識やディスプレイへのレーザー刻印など、従来の手法では困難だった複雑な意匠も高精度かつ短納期で実現可能です。

異形管（異形パイプ）の加工も、対応が可能です。

異形管はJIS規格外の特殊な形状をしていますが、プレス加工のように素材を押し潰すことなく、非接触のレーザーで切断と穴あけを同時に高精度で完了させることができます。実際の加工事例には、デザイン性と安全性を両立した扇形のテーブル脚などがあります。

どちらも可能です。

斜め切断は、鋸では困難な30度より鋭角な切断や、両端の異なる角度切りを治具なしで高精度に実現できます。加工面自体に角度をつけるベベル加工も可能です。

半割加工についても、レーザー加工は非接触加工のため、プレスのように潰れることなく高品質・高速に仕上げることができます。角度付きの複雑な半割形状にも対応しています。

手書きの図面や写真からでも、見積もりや製作の相談を承ることが可能です。

具体的な設計図面がない場合でも、送付された完成イメージ図（ポンチ絵）から部品ごとの詳細な図面を書き起こして製作した実績があります。

当社では、3Dスキャナ型 三次元測定機を保有しているため、現物を送付いただきましたら、データ化し、加工することが可能です。お気軽にご連絡ください。

お問い合わせの回答に関しては、当日、遅くとも翌営業日以内に回答させていただきます。お気軽にお問い合わせください。

詳しくは、下記ページをご参照ください。
»保有設備一覧

当社ではZoomやTeamsなどの各種オンライン会議ツールを使用してお打ち合わせを行わせていただきます。お客様の環境に合わせて対応いたしますので、ぜひご活用ください。

レーザー加工機によるパイプ加工の現場をご案内いたします。ぜひ、当社の工場にお越しください。