穴精度のバラツキを防ぐ、多数穴加工パイプの最適調達法 | レーザー加工という選択

多数穴加工パイプの調達において、「図面通りに仕上がらない」「組付けで合わない」「現場で微調整が発生する」といったお悩みはありませんか。

特に、溶接や組立を前提とした構造部材では、わずかな穴ズレが後工程全体の精度と作業効率を左右します。従来のボール盤加工では、治具精度や作業者スキルに依存する場面も多く、ロット間の品質安定に課題が残るケースも少なくありません。

そこで今、調達段階から品質を安定させる方法として注目されているのがパイプレーザー加工です。本記事では、多数穴加工パイプにおける従来課題と、レーザー加工という選択肢について解説します。

従来のボール盤加工で発生する主な課題

① 穴位置・精度のバラつきが出やすい

ボール盤による多数穴あけは、治具の精度や加工者のスキルに依存しやすい工程です。そのため、穴位置・穴形状にバラつきが発生し、組付けや後工程の品質に悪影響を及ぼす可能性があります。

特に溶接工程を控えた部材では、穴位置のズレが溶接精度・作業フローに直結する重大なリスクとなります。

② 特に、大径穴では時間と手間が増加

ボール盤による大径穴あけは、①下穴あけ、②リーマーやドリルでの仕上げ穴加工というステップが必要になります。しかし、この2工程が必要なため、加工時間と工具コストが増大してしまいます。

③ 穴ズレが溶接工程に悪影響

多数穴の加工精度が十分でないと、溶接現場での組付け誤差が生じ、溶接精度や作業効率に大きく影響します。

レーザー加工という選択肢

多数穴加工パイプの調達において、今最も合理的な方法がレーザー加工です。

±0.2mmの穴位置精度を実現

レーザー加工は、CNC制御による非接触加工のため、穴位置精度は±0.2mmまで追い込むことが可能です。多数穴でも再現性が高く、ロット間の精度ブレを抑制できます。

大径穴も一発加工

レーザー加工は一発で穴を形成できるため、下穴→仕上げ穴の2工程が不要になります。大径穴でも、工程短縮を短縮でき、コストダウンに寄与します。

丸パイプ・角パイプいずれも対応

レーザーはパイプ形状を問わず対応可能です。異形管への穴あけも、高精度で安定加工できます。

レーザーによるパイプの多数穴あけ加工事例

パレット台車用部品

オフィスラック部品

多数穴パイプの高精度加工なら、パイプ切断・穴あけ加工センター.comにお任せください！

こちらの記事では、パイプに多数穴加工を施す際のレーザー加工の優位点についてご紹介いたしました。

多数穴加工パイプの品質を安定させるためには、加工方法の選定が極めて重要です。レーザー加工であれば、
・±0.2mmの高い穴位置精度
・大径穴の一発加工による工程短縮
・丸パイプ・角パイプ・異形管への柔軟対応
を実現でき、溶接・組立工程まで見据えた安定品質を確保できます。

調達段階で加工方法を見直すことは、後工程の手直し削減・作業効率向上・トータルコスト削減につながります。多数穴加工パイプでお困りの際は、ぜひ当社にご相談ください。

最後まで読んでいただきありがとうございました！