薄肉ステンレスパイプに穴を開けるときの変形対策
薄肉ステンレスパイプは軽量化やデザイン性に優れますが、穴あけ加工では歪みや凹みが発生しやすく、寸法精度や外観品質に影響します。特にボール盤などの機械加工では、クランプや切削抵抗による変形が避けられません。
こうした課題に対し、パイプレーザー加工なら接触応力を最小限に抑え、薄肉材でも精密な穴あけが可能です。本記事では、薄肉ステンレスパイプの変形リスクと対策について解説します。
薄肉ステンレスパイプに穴あけ加工を行う際の課題
ステンレスパイプに穴あけを行う際、特に薄肉材では変形が発生しやすいという課題があります。これは、穴あけ時の加工抵抗が外周に逃げにくく、局所的に力が集中するためです。径が大きく、かつ肉厚が薄いパイプほど強度が不足し、クランプや加工時の応力によって歪みや凹みが生じやすくなります。そのため、製品の外観品質や寸法精度を保つためには、適切な加工方法の選定と工夫が欠かせません。
ボール盤による穴あけと変形のリスク
一般的なボール盤で穴あけを行う場合、ワークをバイスで強固にクランプする必要があります。しかし、薄肉ステンレスパイプはクランプの締め付けそのものが変形の原因となりやすく、加工中にも押しつける力が外周を歪ませることがあります。特に肉厚が0.5mm前後の薄肉材では、穴あけと同時にパイプ断面が楕円状に潰れるリスクが高く、後工程で修正が困難になる場合も少なくありません。
レーザー加工による変形を抑えた穴あけ
これに対して、パイプレーザー加工機を用いた穴あけでは、変形を最小限に抑えることが可能です。レーザー加工は切削工具のような物理的接触がなく、加工抵抗による外力が小さいため、薄肉材でも高い寸法精度で穴を開けられます。また、レーザー加工機ではクランプ位置を工夫できるため、ワークを局所的に押し潰さずに保持することができます。
実際に、当社ではt0.5mmの薄肉ステンレスパイプに対して、外形変形を発生させずに穴あけ加工を行った実績があります。これにより、従来の機械加工では困難だった精密な穴あけを安定的に実現できます。
ステンレスパイプのレーザー切断・穴あけ加工事例
産業機械部品 肉厚0.5mmパイプへの複数穴加工
こちらは、肉厚0.5mmの薄肉パイプにφ3の穴を16個加工した事例です。通常はチャッキングや熱による歪みが問題となりますが、当社では圧力とレーザー出力を精密に調整し、凹みや歪みを防止しています。
ステンレスパイプのレーザー加工なら、パイプ切断・穴あけ加工センター.comにお任せください！
こちらの記事では、薄肉ステンレスパイプに穴を開けるときの変形対策についてご紹介いたしました。
薄肉ステンレスパイプは軽量化や意匠性の観点から多くの分野で利用されますが、その反面、穴あけ加工では変形や歪みが大きな障害となります。ボール盤などの機械加工では変形リスクが避けられない場面も多いため、パイプレーザー加工のように接触応力を抑えられる方法を選択することが、精度と品質を両立させるための有効な手段です。
当社では、ステンレスパイプの加工事例が多数ございます。加工依頼をご検討の際は、ぜひ当社にご相談ください。
最後まで読んでいただきありがとうございました！
