現場におけるチャンネルの溶接を簡素化する「即組立部材」
の特長
レーザーによる高精度加工（±0.2mm）で
現場に届いてすぐ組立可能
切り欠き加工の仕上がりが良い為
溶接も簡素化
±0.2mmの精密加工で、
現場での「合わない」を解消
試作（1個～）から
量産まで幅広く対応
テーパー形状などの
複雑な切り欠きも再現性良く加工
最大12mm厚程度まで
高精度に対応可能
当社では、チャンネルの切り欠き加工において、3次元レーザー加工を採用しています。現場での加工工数を削減し、即組立体制を整えています。従来より課題であった現場でのガス切断とグラインダー仕上げによる仕上がりのバラツキや、現場での手直し工数を大幅に削減します。
当社のレーザー加工は図面通りの精密加工（±0.2mm）を実現しており、届いてすぐに組み立てが可能です。切断面が滑らかで接合部の密着度が高いため、溶接工程も劇的に簡略化されます。これにより、現場での「合わない」というトラブルを解消し、現場の段取り時間や調整の手間を最小限に抑えます。
さらに、最大12mm厚程度の厚肉材まで高精度に対応し、テーパー形状などの複雑な切り欠きも加工可能です。プログラムデータに基づく自動加工のため、試作（1個〜）から量産まで、あらゆる規模のニーズに柔軟かつスピーディに対応し、建設現場の生産性と安全性の向上に貢献します。
| 品質・精度 | 量産時のコスト | 納期 | 小ロット対応 | 対応領域 | |
|---|---|---|---|---|---|
| レーザー加工 | ◎ | ○ | ◎ | ○ | ◎ （最大12mm厚まで対応・ テーパー形状も対応可能） |
| ガス溶断+ グラインダー | ▲ | ▲ | ▲ | ◎ | ▲ （手間がかかる・ 職人の技術力に左右される） |
現場におけるチャンネルの溶接を簡素化する「即組立部材」事例
パレット
こちらは、「自社でパレットを8台製作したい」というご要望をいただいた際の製作事例です。パレットメーカーへ依頼するとコストが高くなるため、パイプ加工を得意とする当社へご相談いただきました。
本案件のお客様は、小型製品の溶接は社内で対応されていましたが、パレットのような大型構造物の溶接については難しいと感じられていました。そこで当社では、パレットの溶接部分にレーザー加工で切り込みを施し、組み立てた後でもスムーズに溶接できる構造をご提案しました。
これにより、溶接経験が豊富でない方でも容易に作業を行えるようになっています。
さらに、「パレットの脚を折り畳み式にしたい」というご要望に対応するため、支柱部分および脚部の接合箇所にもレーザー加工による切り込みを追加しました。これにより、可動性を持たせながら、組み立てやすさにも配慮した仕様となっています。
架台に使用されるチャンネル材の切り欠き加工
架台用チャンネル材の切り欠き工程において、以前はガス切断後のサンダー処理が主流でしたが、加工時間の長さと技術継承が大きな課題となっていました。またベテランの職人の離職により、生産体制の再構築を実施しました。
レーザー加工機を導入し、データに基づく自動切断に切り替えたところ、精度と断面の質が格段に向上しました。仕上げ工程を省き、直接溶接へ移行できる体制を整えたことで、作業時間を大幅に短縮。誰が担当しても高品質な仕上がりを維持できる効率的な生産ラインを実現しました。
架台の枠
こちらは、架台フレームの製作事例です。
お客様からは、SOLIDWORKSで作成された3Dデータをご提供いただき、そのデータを活用してレーザー加工機による加工を実施しました。
一般的な製作フローでは、
① お客様が3Dデータを作成
② お客様が2D図面へ変換
③ 当社が2D図面をもとに再度3Dデータ化
④ 当社が加工データを作成
⑤ 加工を実施
という工程を経るケースが多くあります。
一方で、当社では3Dデータを直接取り扱うことが可能なため、②および③の工程を省略でき、作業全体の効率化を図ることができます。
これにより、お客様側での2D図面化作業が不要となり、リードタイムの短縮につながりました。また、工程削減による効率向上に加え、データ変換時に起こりやすい認識違いや寸法情報のズレを防止できるため、品質面でもメリットがあります。
さらに溶接工程では、作業性を高めるためにパイプ端面へ適切な切り欠きを施しました。この工夫によって溶接作業をスムーズに行えるようになり、治具の簡略化と溶接時間の短縮も実現しています。
はこちら
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三次元（3D）レーザー加工の設備紹介
DDL（半導体レーザー）レーザー加工機
DDL（半導体レーザー）加工機は、ファイバーレーザー加工機と比較して、板厚5mm以上の厚いワークに対して、切断品質が格段に優れています。
ファイバーレーザー加工機
当社が保有している、TRUMPF製Co2レーザー加工機 TruLaser Tube 7000と同様、材料の供給が自動、かつ当社では協働ロボットを活用し、夜間稼働をしているため、月産2万個までの量産ができます。
CO2レーザー加工機
加工後のワークがベルトコンベアで運ばれるため、傷がつきにくいです。特に、材料供給の仕組みにより、ステンレス材でも傷がつきにくく、高い品質を確保することができています。タップとバーリング加工にも対応しています。
現場におけるチャンネルの溶接を簡素化する「即組立部材」
に関するよくある質問
3次元レーザーのご依頼をいただく際に、皆様から寄せられる質問をまとめました。
3次元レーザー加工を検討される際に参考になると思いますので、ぜひご覧ください。
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加工可能なサイズはどれくらいでしょうか？
肉厚は、最大15mm、長さは、最大8,000mmです。
また、サイズは、以下の通りです。
- 丸パイプ：Φ12mm～220mm
- 角パイプ（正方形）：□12mm～150mm
- 角パイプ（長方形）：外接円直径＜220mm
- 楕円パイプ：外接円＜220mm
- 異形管（異形パイプ）：形状による
- L型：30×15mm～100×160mm
- U型、C型鋼：30×20mm～100×160mm
- 平鋼：30×5mm～140×12mm
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対応可能なロットはどれくらいでしょうか？
試作（1本～）から量産（月産10万本以上）まで幅広く対応しています。
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どのような材質に対応していますか？
鉄・炭素鋼、ステンレス、アルミ、銅・真鍮など、様々な材質に対応しています。
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支給材でも加工可能でしょうか？
はい、お客様からの支給材での加工も承っております。
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どのような形状に対応していますか？
丸パイプ、角パイプ、楕円パイプ、アングル（等辺山形鋼・不等辺山形鋼）、チャンネル（溝形鋼）、C形鋼、H形鋼、異形管・異形パイプなど、多様な形状の加工に対応しています。
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対応可能な3Dデータは何でしょうか？
SOLIDWORKSや、STEP、IGESなど、主要な3Dデータフォーマットに対応しています。
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納期はどれくらいでしょうか？
ロットや形状によって異なりますが、データをご支給いただければ、最短1営業日以内に加工が可能です。
現場におけるチャンネルの溶接を簡素化する「即組立部材」
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