組み立て時の指示や部品管理のために、パイプ表面に品番やケガキ線（位置合わせライン）を入れることはできますか？
3次元レーザー加工機を用いることで、パイプ表面に品番などの文字を刻印するレーザー刻印や、組み立て時の位置合わせに役立つケガキ線（マーキング）加工を施すことが可能です。
これらの加工は切断と同時に一括処理できるため、従来の手作業による計測やケガキ、目盛りシールの貼り付けといった工数を劇的に削減でき、シールの剥がれによる管理ミスも防げます。特に溶接工程においては、レーザーで正確なケガキ線を入れることで、複雑な治具を使わずにダイレクトな位置決めが可能となり、リードタイムの短縮と製品精度の向上を同時に実現できます。
また、ケガキ線はメッキや塗装後でも視認できるほど鮮明に残す手法が確立されており、1部品あたり数十円から数百円程度のわずかなコストで加工できるため、組み立て指示の効率化に非常に有効です。
関連するよくある質問
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板厚以下の径の穴をレーザーであけることはできますか？
はい、条件を工夫することで板厚（肉厚）以下の径の穴をレーザーであけることができます。
一般的にレーザー加工では小径の穴あけは難しいとされていますが、加工プログラムの構築や条件設定を最適化することで実現できます。対応可能な穴径の限界としては、肉厚に対して約40％の径（例えば肉厚1mmの場合、φ0.4mm程度）までの極小穴に対応可能です。
実際に、肉厚1mmのSUS304丸パイプに対し、φ0.5mmの極小穴を20箇所あけるという難易度の高い加工を安定して実現した実績があります。
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アングル（山形鋼）の内側コーナーギリギリ（キワ）に穴をあけたいのですが、ドリルでは干渉して加工できません。
アングルの内側コーナーギリギリへの穴あけは、3次元レーザー加工機を用いることで解決可能です。
ドリルなどの切削工具ではヘッド部分がアングルの立ち上がり面に干渉して加工できませんが、非接触のレーザー加工であれば物理的な干渉を回避できます。これにより、壁際からわずか+0.2mm程度の距離まで寄せた穴を一発で高精度に加工でき、ドリル加工後にグラインダーで穴を削り広げるといった手作業の仕上げ工程を完全に不要にできます。
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パイプ同士を直角や斜めに溶接したいのですが、合わせ面（えぐり・ザグリ）の加工はできますか？
パイプ同士を直角や斜めに接合するための合わせ面（えぐり・ザグリ・Rカット）加工も、3次元レーザー加工機を用いることで非常に高い精度で実現可能です。
従来のザグリ加工機やホールソー、サンダーを用いた手法では、特に斜め接合において角度の微調整や位置決めに多大な手間がかかり、溶接面に隙間が生じやすいという課題がありました。
しかし、3次元レーザー加工であれば、切断からえぐり加工までを一括で処理できるため、±0.2mmの精度で接合部にぴったりと沿う形状を作り出し、溶接時の隙間やズレを劇的に低減できます。
これにより、勾配のある手すりや複雑な骨組みなどの難しい角度切りでも、現場での手作業による微調整が不要になり、溶接治具の簡素化や作業時間の短縮に貢献します。厚肉のパイプや角パイプ、アングル材などの多様な素材に対しても、歪みを抑えた高品質な仕上がりが得られるため、後工程を含めた全体のQCD向上を実現できます。